窯頭燃燒器澆注料受飛砂料的磨蝕和高溫侵蝕，使用壽命一般比較短，尤其是頭部及下底面磨損較為嚴重。 通過對多種燃燒器澆注料施工方法及其使用壽命的對比分析，對燃燒器澆注料的施工方法進行了改進，使燃燒器澆注料的使用周期得到了延長。 1 改進前的施工方法及存在的問題 改進前燃燒器澆注料的施工程序是：清理舊的澆注料，焊接新的錨固件，在錨固件上涂刷瀝青漆，架設模板，預留膨脹縫，最后進行澆筑。 按澆筑時燃燒器的擺放位置，施工方式分為橫放和豎放兩種。 豎放施工需要用吊車將燃燒器吊起與地面垂直， 施工難度大高空作業有一定的危險性；相比而言，橫放施工更為方便簡潔，施工難度小，因此采用橫放施工方法。常用的澆筑方法有以下兩種：第一種為分段整體澆筑，即先澆筑完一段，待澆注料凝固后再進行下一段的澆筑，依次完成整根燃燒器的澆筑過程；第二種為整根燃燒器整體澆筑， 即架設好整根燃燒器的模板，一次性完成澆筑。 由于上述兩種方法均為整體澆筑，需要在整個燃燒器圓周架設模板，由于是橫放施工，只能預留環向膨脹縫，沒有徑向膨脹間隙，會造成燃燒器澆注料的膨脹不均勻， 在使用時會產生裂縫。另一方面， 預留膨脹縫的材料在模板內部不易固定容易歪斜，如果預留的膨脹板歪斜嚴重，則會造成燃燒器澆注料分層脫落。 此外，由于模板內部無支點，經常出現澆注料薄厚不均勻的現象。澆筑時為保證澆注料具有較好的流動性，滿足施工條件，要求澆注料加水量大（ ＞7.5% ），這是整體澆筑的另一個弊端。 澆注料中加入過量的水會導致泌水以及料漿與骨料的離析，造成料漿的損失，如果離析現象嚴重，澆注料凝固后表面易出現“沙窩”現象，從而使澆注料的強度大幅度降低。 另一方面由于是整個燃燒器圓周支模，澆筑時振動棒無法振到燃燒器的下表面，澆注料容易出現 “空洞”現象。 出現這種現象輕則用澆注料進行填補，重則需要拆除重新澆筑，既降低了施工效率，又影響燃燒器的使用壽命。 2 模板與預留膨脹縫的改進 2.1 模板改進 改進前模板使用鋼模，由鋼板卷制而成，用螺栓連接，并在上部預留兩個澆筑孔改進后的模板采用 3mm 厚的鋼板卷制而成，從兩側沿徑向從中間分成上下兩半。 燃燒器尺寸為Φ0.56m×7.2m ，澆注料厚度 100mm ，模板沿軸向共分為 7 段 ， 分 別 是 尺 寸 為 Φ0.76m ×1m 的 6 段 和Φ0.76m×1.2m 的 1 段。 每一段的上半部分都留有兩個200mm×200mm 的方形澆筑孔， 軸向端面與徑向連接處都用螺栓連接。 用 3mm 厚的耐熱鋼板制作一個內徑為 0.56m 、外徑 0.76m 的端面圓環擋板套在燃燒器頭部最前端焊接牢固，環形擋板周圍與模板的縫隙用高鋁棉填充，以防止澆注料料漿漏出。 在燃燒器上每隔 1m 用耐熱鋼筋焊對稱的四個高 10cm 的支點，保證澆筑時鋼模不發生徑向位移。 2.2 預留膨脹縫材料和放置方法的改進 改造前預留膨脹縫一般采用 3mm 厚的木板直接放在模板內部，不能很好地固定，在澆筑的過程中受澆注料的擠壓和振動的影響很容易歪斜。 改進后的預留膨脹縫采用 5mm 厚的聚乙烯多空板，環向和徑向膨脹板可適當超出模板，直接夾在軸向及徑向連接的鋼模中間用螺栓固定， 既能防止膨脹板發生位移，又增加了鋼模連接部位的密封性，同時還保證了燃燒器澆注料在徑向和軸向均具有足夠的熱膨脹量。 3 改進后的施工步驟 （1） 對燃燒器錨固件進行焊接并涂刷瀝青漆 ; （2） 準備 1~2 個 2000mL 量杯 , 以準確控制加水量； （3）在鋼模內表面涂刷機油，保證脫模時不粘連澆注料； （4）將 7 段鋼模的下半部分的每一塊軸向連接部位中間放置整圈環向膨脹板，并用螺栓連接 ， 在鋼模兩側的徑向連接處各放置 3 個均勻分布的千斤頂做支撐，用千斤頂將鋼模與燃燒器下表面調整至合適位置，確保澆筑施工時鋼模穩定； （5）從鋼模的兩側入料，進行整根燃燒器下半部分的澆筑，由于入料點多，振動棒可以從燃燒器兩側直接伸至燃燒器下表面底部進行振動， 且振動點較多，澆注料加水量可以控制在 5.8%~6% ； （6）將下半部分澆注料灌滿振平后，放置徑向膨脹板，然后再依次架設上半部分的鋼模，用螺栓連接上下兩部分鋼模； （7）燃燒器上半部分澆注時由于只能從預留的兩個澆筑孔入料，振動棒振動點少，加水量需要適當加大，控制在 6.2%~6.5% ； （8）正常放置 48h 后拆模，用小火低溫烘烤 10h 。 4 效果 通過以上改進，解決了因施工缺陷導致的澆注料膨脹不均勻，進而產生裂縫和分層脫落的問題，杜絕了因加水量過大造成澆注料凝固后出現表面 “沙窩”的現象。 改進后的施工方式采用上、下兩部分分開澆筑，加水量減少，提高了燃燒器澆注料的整體強度，使燃燒器的使用壽命增加了一倍，為窯系統的穩定運行打下了良好的基礎。
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