循環(huán)流化床鍋爐具有熱效率高，低污染排放，適應(yīng)煤種廣等優(yōu)點(diǎn)，大多數(shù)在火電廠和供暖工程中采用。它的爐襯在800℃~1100℃要長(zhǎng)期經(jīng)受粉塵的強(qiáng)烈沖刷，因而對(duì)所在部位澆注料的耐磨性能提出了較高的要求，磨損量一般要求小于7~9cm3，個(gè)別要求嚴(yán)格的須小于5cm3。
原高強(qiáng)耐磨澆注料是以特級(jí)燒結(jié)礬土熟料、棕剛玉為主要原料，最大粒徑為5mm，采用高鋁水泥SiO2微粉和Al2O3微粉等作結(jié)合劑，另外適量高效分散劑，使用時(shí)外加水5.5%左右，振動(dòng)澆注施工。在20℃，干燥硬化6h的試樣，其性能能滿足一般耐磨要求，但對(duì)要求更高的，就需找到有效的改進(jìn)措施。
改進(jìn)試驗(yàn)
澆注料的耐磨性能由耐磨骨料和高級(jí)致密的基質(zhì)提供，在使用過(guò)程中，基質(zhì)和細(xì)粒首先被高速粉塵沖刷，隨后顆粒逐步顯露孤立，最后脫落。根據(jù)這一損壞特點(diǎn)，實(shí)驗(yàn)通過(guò)優(yōu)化粒度特征和加強(qiáng)基質(zhì)耐磨性來(lái)增強(qiáng)澆注料整體耐磨性能。實(shí)驗(yàn)中原澆注料和改進(jìn)后的澆注料的磨損量
優(yōu)化粒度組合
實(shí)驗(yàn)對(duì)4種粒度組成的試樣進(jìn)行比較，其中最大粒徑為5mm的2號(hào)是原高強(qiáng)耐磨澆注料，1號(hào)、3號(hào)試樣分別為3mm，10mm。1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)都按傳統(tǒng)多級(jí)配料方式配制，便于參照，4號(hào)組份為采用近似分布系數(shù)為0.22的連續(xù)分布模型配制的同材質(zhì)自流澆注料，各組份粒度特征和檢測(cè)結(jié)果見表1。
表1 各組組份粒度特征和磨損量
從表1可知，1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)試樣的耐磨性以3號(hào)最好。主要是3號(hào)試樣的粒徑最大，且增加了大顆粒在澆注料中的比例，大顆粒的密度之間基質(zhì)和細(xì)顆粒所占的比例。大顆粒密度的增大能夠減小顆粒被孤立和脫落的速度。大顆粒本身也可有效抗磨損基質(zhì)的連續(xù)沖擊。顆粒越大，這種抵抗力也越強(qiáng)。其粒度分布特點(diǎn)是隨粒度尺寸遞減，細(xì)粒級(jí)部分用量逐漸遞增，細(xì)粉含量較大，大顆粒含量反而減小，故耐磨性不如傳統(tǒng)的多級(jí)試樣。據(jù)此，在施工條件允許的情況下，增加大顆粒加入量，提高最大粒徑，相應(yīng)減小細(xì)顆粒的加入量，能提高澆注料的耐磨性能。
優(yōu)選抗磨劑
以3號(hào)試樣配方為基礎(chǔ)，試驗(yàn)A、B兩種抗磨劑的不同加入量對(duì)澆注料耐磨性的影響。影響見表2。
表2 A，B抗磨劑對(duì)澆注料磨損量的影響
由表2可見：添加抗磨劑能顯著提高澆注料的抗磨性能，抗磨劑的效果是A好于B，抗磨劑添加量在0.6s之前，磨損量變化較大，大于0.6s以后則變化很小。抗磨劑A在澆注料中的加入量以0.6s較適宜。
GM—4澆注料的性能
在對(duì)比實(shí)驗(yàn)結(jié)果基礎(chǔ)上，制成新型高強(qiáng)耐磨澆注料GM—4，其性能見表3。從表3可見，GM—4的耐磨性能等指標(biāo)優(yōu)于高強(qiáng)耐磨澆注料。
表3 高強(qiáng)耐磨料同GJM—4型料性能比較
4 結(jié)語(yǔ)
提高高強(qiáng)耐磨澆注料的抗磨性能可采用兩種措施：
（1）提高最大粒徑、增加大顆粒部分加入比例。
（2）合理引入抗磨劑A。
