循環流化床鍋爐耐火材料內襯，爐內物料循環路徑是：煤粉（一般用粒度0~10mm）和石灰石粉經送料器送入流態化床燃燒室（密相區），燃料在此區沸騰燃燒。煙氣上升，經稀相區至分離器如口進入旋風分離器，粗顆粒下沉經回料閥返回燃燒室再次燃燒。煙氣挾帶飛灰上升經過對流煙道進入外置換熱器。耐火材料主要襯砌在燃燒室、頂棚、分離器入口、高溫旋風分離器及回料閥等處。
以某廠220t循環流化床鍋爐為例，各部位耐火材料工作條件下：
（1）密相區，該區深度為（220~1530mm，長2100mm沙狀介質（煤粉和石灰石粉））在此沸騰，此區壓為13818~20580pa，煙氣流速約1.2~1.8m，正常工作溫度820~900℃：
（2）稀相區，二次風口以上的區域是燃料燃燒的細顆粒集中處，此處固體物料濃度約12~16kg、m-³，煙氣流速1.2~3·-1、正常 工作溫度930~980℃：
（3）爐頂區，正常工作溫度850~1100℃，在分離器入口處煙氣流速增值18m·S（4）旋風分離器，正常工作溫度為850~930℃，旋風出口處煙氣流速可達29m·S-1（5）旋風分離器出氣總管，此處煙氣含塵量70~530g·m-3，正常工作溫度為850-930℃，最大煙氣流速18m·S-1
按照設計要求，該鍋爐平均工作時間為8600h，每年啟停爐2~10次。每次點火需12~24h，點火后按65℃·h速度升溫至800℃，并保溫8h。爐襯使用壽命要求至少2年。
循環流化床鍋爐耐火材料工作和損毀可歸納如下：
（1）中溫，循環流化床鍋爐內襯各部位的工作溫度在800~1000℃。從耐火材料角度看，此屬中溫區間，選擇耐火材料首先考慮材料的中溫理化性能。對于燒成制品，一般燒結溫度均高于此溫度范圍，故其在高溫下的理化性能可直接用作選擇耐火材料的依據。對于不定型耐火材料和不燒制品，必須考察其中溫理化性能。有機結合的材料或水化結合的水硬性材料，中溫強度往往最差，這些材料在高溫下產生陶瓷結合，強度大大提高，故其高溫下的理化指標不能用作選擇耐火材料的依據。
（2）熱震，在正常運行情況下，循環硫化床鍋爐每年啟停2~10次。在投運初期，由于操作不當，每年啟停耐火材料內襯都要受到一次強烈的熱震。若耐火材料抗熱震性能差，則熱震造成的耐火材料剝落將成為其損毀的致命因素。
（3）沖砂磨損、循環流化床鍋爐中煙氣流速大（最高可達29m·S-1以上），固體物料濃度高。在中溫下高速煙氣夾帶大量固體顆粒對耐火材料內襯產生強烈沖刷磨損，特別是在旋風筒的沖擊區，沖蝕最為嚴重。對于單側回料的循環硫化床鍋爐和旋風分離器，物料循環流動造成耐火材料內襯墻磨損區
循環流化床鍋爐耐火材料的磨損原因
（1）熱應力和熱沖擊造成的磨損。熱應力和熱沖擊造成的磨損主要表現為溫度循環波動、熱沖擊以及機械應力致使耐火材料產生裂縫和剝落。
（2）固體物料沖刷造成的磨損。固體物料沖刷造成的磨損主要表現為物料對耐火材料強烈沖刷而導致的破損。循環流化床鍋爐內耐火材料以磨損區域包括邊角區、旋風分離器和固體物料回送路等。一般情況下，耐火材料磨損隨沖擊角的增大而增加。
（3）耐火材料性質變化造成的磨損。耐火材料性質變化造成的磨損主要表現為耐火材料變質和理化性能降低導致的破壞。主要表現為：堿金屬的滲透造成耐火材料變質，有些耐火材料與結合劑強度降低，有些烘爐沒有達到要求，引起襯里分層和崩潰。
根據以上我公司對220t循環流化床鍋爐耐火材料的技術指導意見多從燃料的燃燒溫度，磨損數值，理論數據等方面總結出耐磨耐火材料的使用要求要從整體使用性能出發。
