硫酸鋁質(zhì)耐火可塑料最常用的品種，性能較好，價格低廉。耐火可塑料的基質(zhì)是由生黏土粉和高鋁粉組成的，起主要作用的是生黏土粉。在加熱過程中，生黏土的物理化學變化，其宏觀上的表現(xiàn)，就是耐火可塑料的強度變化特征，，隨著加熱溫度的升高，燒后耐壓強度增加，高溫耐壓強度有個峰值，即1000℃左右時強度最高，達到50MPa左右，隨后強度逐漸下降。這是由于結合黏土生成高黏度的液相所致。低于1000℃時，依靠化學結合劑和生黏土的黏結性，獲得強度，即或有液相，其數(shù)量少、黏結力小，因此強度低;高于1000℃時，化學結合劑失去作用，結合黏土產(chǎn)生較多的液相，所以高溫強度逐漸降低，到1400~1500℃時僅為5MPa左右。
應當指出，1200℃以上的燒后強度，一般是隨著加熱溫度的升高而增加的。這是由于液相量增多，新生莫來石交錯生長和晶體不斷發(fā)育完善所致。即耐火可塑料逐步達到了燒結，組織結構變得更加致密，因此強度較高。有時，由于燒結不完全或新生礦物少，1400℃燒后耐壓強度比1200℃燒后耐壓強度低，這也是正常的。到1500℃時，其燒后強度又有所提高，說明組織結構變得致密了，即達到了燒結。也就是所，耐火可塑料由黏結結合達到了陶瓷結合，所以強度是不斷提高的。
原材料及配合比
耐火可塑料用的骨料，主要有特級黏土熟料，三級、二級或一級礬土熟料等。耐火骨料最大粒徑為10mm，其顆粒級配：10~5mm，33%~40%;5~3mm，28%~35%;小于3mm，28%~35%。
應當指出，0.5~0.09mm的顆粒應盡量減少，或剔除不用。其骨料用量為55%~65%。
耐火粉料一般選用特級、一級或二級礬土熟料制作，其細度為≤0.09mm的應占95%，實際上越細越好。研究用欠燒料或黏土熟料作耐火粉料。耐火粉料用量為20%~30%。
輕質(zhì)黏土是耐火可塑料的重要原材料，可塑料主要性能特性也是來源于軟質(zhì)黏土。在耐火可塑料中，軟質(zhì)黏土不但起結合劑作用，同時也起增塑劑和燒結劑作用。它對耐火可塑料的可塑性、保水性、施工性、常溫和高溫耐火性能，都有較大的影響。因此，配制耐火可塑料用的軟質(zhì)黏土，應具有良好的可塑性、吸濕性，適度的黏性、耐火性和燒結性。從成型和保水性上看，黏塑性最好的是廣西泥和水曲柳黏土，最差的是復州黏土，焦作泥與樟樹黏土、紫木節(jié)粘土可復合使用。其細度：小于0.09mm占85%以上，用量為10%~15%。
化學結合劑為硫酸鋁溶液，密度為1.2~1.3g/cm3。采用該結合劑混煉后應進行困料，困料時間16h以上。因硫酸鋁中的硫酸根與粉料的鐵反應，生成硫酸鐵并逸出氫氣，致使泥料其泡或鼓脹，所以應困料;烘干后的耐火可塑料表面，有淡黃色的析出物，化學和巖相分析認定為鐵明礬，其分子式為FeO·Al2O3·4SO3·22H2O。從硫酸鋁和可塑料表面析出物的差熱分析。硫酸鋁溶液中所含18個結晶水，約在134℃大部分脫除。在330℃左右，再失去小部分結晶水。在835℃上的吸收峰，是硫酸鋁分解成Al2O3和SO3，SO3呈氣態(tài)逸出。因此，致使耐火可塑料組織結構稍有疏松，強度有所降低;鐵明礬差熱曲線低溫段的吸熱峰，系結晶水排出所致，752℃的吸熱峰為鐵明礬分解出放出SO3造成的，同樣對可塑料強度有所影響。
應當指出，耐火可塑料發(fā)泡的數(shù)量，與硫酸鋁的純度、密度和加入量由直接關系。一般來說，純度高、密度大的加入量多時，其發(fā)泡數(shù)量也多。這是由于帶入的硫酸根多所致。因此，在滿足耐火可塑料的可塑性、施工性和耐火性的前提下，可選用粗制硫酸鋁，配制成低密度溶液，并盡量減少其用量。硫酸鋁溶液用量一般為9%~13%。
耐火可塑料用的外加劑，主要有保存劑、增塑劑、增強劑和防腐劑等。其外加物有鋰輝石粉(LiO2·Al2O3·4SiO2)、鋰云母粉(LiO2·Al2O3·3SiO2)和膨潤土等燒結劑(亦稱礦化劑)，藍晶石或硅線石等膨脹劑。表12-1為不同的外加劑和外加物及其用量。
表1-1 不同的外加劑和外加物及其用量
應當指出，耐火可塑料用的外加劑種類較多，除表12~1中所述之外，還可用聚乙烯醇、糊精、淀粉、羚甲基纖維素、檸檬酸、葡萄糖酸和硅酸乙酯等。外加劑用量一般小于1%，大于1%時兼有結合劑的作用;外加物還有紅柱石、硅線石和鋯英石和氧化鋁粉等，其用量一般大于3%。
表1-2 為硫酸鋁質(zhì)耐火可塑料的配合比。耐火骨料的最大粒徑為10mm，可塑料含水量約為9%，可塑性指數(shù)為17%~30%。表中蘇南泥系指蘇州泥和南京泥復合使用，前者燒結溫度高，后者因含低熔物多，燒結溫度低;特黏和Ⅰ礬等，分別代表特級黏土特級黏土熟料和Ⅰ級礬土熟料等;Ⅰ、Ⅱ礬為Ⅰ級和Ⅱ級礬土熟料;以1:1混合制成耐火粉料;外加劑根據(jù)耐火可塑料的使用要求，進行選定，參見表1-1。例如，生產(chǎn)后即進行施工，可不摻加保存劑和防腐劑。
主要性能
耐火可塑料配制生產(chǎn)工藝是較復雜的。首先，將固體硫酸鋁加水溶解并靜放1d，調(diào)成適合的密度待用;其次，將耐火粉料、軟質(zhì)黏土及固體外加劑干混均勻;第三，按配合比稱量原材料，干混均勻;添加液體結合劑和外加劑，濕混10min以上至均勻。然后，出料蓋上蓋上塑料布困泥一晝夜以上，再擠泥切坯。
采用濕料坯，人工搗固成型或振動加壓成型，1天后拆模。然后，烘干24h，并檢驗其性能，詳見表1-1。其編號與表1-2對應。因不是同一批的檢驗結果，故無確切的比較性。
表1-2 硫酸鋁耐火可塑料的主要性能
從表中可以看出，隨著加熱溫度的升高，燒后耐壓和抗折強度也提高，這是一個趨勢。在800℃左右時，有的強度有所下降，系由于硫酸鋁分解致使其組織結構疏松造成的;在1000℃時，高溫耐壓強度最高，隨著溫度的升高而液相量增加，致使其強度下降，一般約為4MPa;1400℃燒后線變化呈收縮狀態(tài)，即使是膨脹，其值也較小，這是軟質(zhì)黏土加熱收縮較大所致。荷重軟化溫度較低，也是由于黏土造成的。因此，選擇黏土結合劑的品種，十分重要。編號2和編號3為廣西泥結合耐火可塑料，與其他的相比，荷重軟化溫度和強度高，燒后線膨脹也較大。這再次證明，廣西泥也是耐火可塑料的良好結合劑。
耐火可塑料中含有軟質(zhì)黏土，高溫下生成較多的液相，能減少或緩沖熱應力造成的不良影響，因此熱量穩(wěn)定性較好。800℃加熱、水冷循環(huán)次數(shù)約為100次;1100℃加熱、水冷循環(huán)15次后，其殘余耐壓強度仍為110℃烘干耐壓強度的80%左右。
高鋁質(zhì)耐火可塑料的高溫蠕變，見圖12-3。荷重為0.2MPa，在1400℃的高溫下，保溫10h,其收縮變形率達13.5%;在1500℃的高溫下，保溫4h，收縮變形率已超過17%。
眾所周知，耐火可塑料是在火焰工業(yè)爐中長期使用的。由于燒后的體積變化和高溫蠕變較大，致使襯體內(nèi)表面出現(xiàn)較大的裂縫，其縫寬有時達到20~40mm，雖不影響使用，但增加了散熱損失，降低了熱效率。當錨固磚質(zhì)量不佳或布置不當時，也可能產(chǎn)生襯體剝落現(xiàn)象。因此，應選擇優(yōu)質(zhì)軟質(zhì)黏土作結合劑，同時應添加膨脹劑和燒結劑等外加物，以提高其性能。
